LANDASAN TEORI
Dalam pembuatan burner bahan bakar gas LPG ini memerlukan beberapa proses yang sangat penting agar hasil pengecoran dapat maksimal dan berguna sesuai fungsinya.
2.1 Langkah – langkah pengecoran logam
2.1.1 Proses pengecoran
Untuk membuat coran harus dilakukan proses-proses seperti : peleburan/pencairan logam, membuat cetakan, menuang, membongkar cetakan dan membersihkan coran seperti terlihat pada gambar di bawah ini.
Pasir Rangka cetak
Gambar 2.1 Aliran Proses pada Pembuatan Coran [4]
Keseluruhan pengerjaan pembuatan coran digolongkan ke dalam lima langkah:
- Membuat pola : didalam pembuatan pola, pola dirancang dan dipersiapkan bagian perencanaan dan dipergunakan bagian penuangan. Bahan pola terbuat dari kayu atau logam tergantung dari penggunaannya.
- Membuat cetakan dan inti : Cetakan disiapkan di dalam pasir dengan bantuan pola sehingga suatu rongga bentuk yang diinginkan dapat dihasilkan. Untuk memperoleh bagian berongga, inti disiapkan secara terpisah di dalam core boxes. Cetakan dan inti kemudian di bakar untuk menghasilkan kekuatan dan akhirnya dijadikan satu untuk dituang.
- Peleburan dan penuangan : logam dilelehkan di dalam dapur. Ketika mencair, cairan diambil kedalam sendok besar (ladel) dan dituangkan kedalam cetakan. Cetakan kemudian didinginkan agar membeku. Tuangan logam yang sudah jadi diambil dari cetakan dan dibersihkan.
- Pembersihan : Unsur pasir juga cenderung untuk bertahan pada permukaan penuangan. Tuangan kemudian dikirim kebagian pembersihan dimana proyeksi yang tidak perlu dikerat.
- Pengujian dan pemeriksaan : Yang terakhir sebelum logam cair dituangkan, tuangan diuji dan diperiksa untuk memastikan sempurna coran dan sesuai yang diharapkan.
2.1.2 Aliran dari logam cair
Kalau temperatur logam jauh di atas titik cair, maka lapisan beku tidak akan cepat tumbuh pada permukaan dinding cetakan. Sehingga pada hasil coran terjadi cacat porositas yaitu timbul gelembung-gelembung udara. Sedangkan apabila temperatur logam dekat dengan titik cairnya, maka logam cair cepat membeku dan jalan aliran menjadi lebih sempit. Dalam hal ini mampu-alir akan menurun dan kadang-kadang dapat menghentikan aliran logam cair saat dituangkan ke cetakan.
2.2 Penentuan bahan pola
Pola yang dipergunakan untuk pembuatan coran, dapat digolongkan menjadi pola logam dan pola kayu. Pola dari kayu digunakan untuk cetakan pasir[8]. Dalam pembuatan coran burner ini, yang dipilih adalah pola dari bahan kayu dengan pertimbangan sebagai berikut :
Tabel 2.1 Penentuan Bahan Pola[4]
No | Bahan | Keuntungan | Kerugian |
1. | Kayu | 1. Murah 2. Mudah dibuat/diolah 3. Mudah didapat | 1. Kepekaan terhadap kelembaban 2. Mudah mengembang/menyusut 3. Kemampuan yang rendah untuk dipakai/ketidakstabilan dimensi |
2. | Logam | 1. Dimensi/ketelitian lebih terjamin 2. Tahan lama 3. Produktifitas tinggi | 1. Mahal 2. Sulit Pengerjaannya |
Faktor penting untuk menetapkan macam pola adalah proses pembuatan cetakan di mana pola tersebut dipakai, lebih penting lagi pertimbangan ekonomi yang sesuai dengan jumlah dari biaya pembuatan cetakan dan biaya pembuatan pola. Dalam hal ini dipertimbangkan bagaimana membuat coran yang baik, bagaimana menurunkan biaya pembuatan cetakan, bagaimana membuat pola yang mudah, bagaimana menstabilkan inti-inti dan bagaimana cara mempermudah pembongkaran cetakan, kemudian menetapkan arah kup dan drag, posisi permukaan pisah, bagian yang dibuat oleh cetakan utama dan bagian yang dibuat oleh inti.
2.2.1 Telapak inti
Inti biasanya mempunyai telapak inti untuk maksud-maksud sebagai berikut :
1. Menempatkan inti, membawa dan menentukan letak dari inti. Pada dasarnya dibuat dengan menyisipkan bagian dari inti.
2. Menyalurkan udara dan gas-gas dari cetakan yang keluar melalui inti. Kalau cetakan telah terisi penuh oleh logam, gas-gas dari inti dibawa keluar melalui telapak inti.
3. Memegang inti. Kalau cetakan telah terisi penuh oleh logam, maka mencegah bergesernya inti dan memegang inti terhadap daya apung dari logam cair.[4]
2.2.2 Macam-macam pola
Fungsi dari pembuatan pola adalah untuk mendapat bentuk nyata dari sebuah gambar pada bidang dengan memperhitungkan berbagai persyaratan dalam pengecoran.
1. Pola pejal
a. Pola tunggal
Pola ini dibuat serupa dengan corannya.
 |
Gambar 2.2 Pola Tunggal[4]
b. Pola belahan
Pola ini dibelah tengah untuk memudahkan pembuatan cetakan.
Gambar 2.3 Pola Belahan[4]
c. Pola setengah
Pola ini dibuat untuk coran dimana kup dan dragnya simetri terhadap permukaan pisah.Gambar 2.4 Pola Setengah[4]
2. Pola pelat pasangan
Pola ini merupakan pelat di mana kedua belahnya ditempelkan pola demikian juga saluran turun, pengalir, saluran masuk dan penambah.
Gambar 2.5 Pola Pelat Pasangan
Dalam pembuatan coran burner ini yang dipakai adalah pola plat pasangan karena dengan pertimbangan pola ini cocok untuk masa produksi dari coran kecil. Pola dibuat dengan bahan dari kayu. Alasan pola terbuat dari bahan kayu adalah proses pembuatan/pembentukannya mudah dan harga bahan bakunya murah.
Pola burner ini menggunakan penambahan ukuran toleransi 5 mm untuk perlakuan proses finishing setelah coran terbentuk, sehingga dapat diperoleh ukuran yang sesuai design pada hasil coran burner.
2.3 Penentuan sistim saluran Masuk
Untuk membuat cetakan, dibutuhkan saluran turun yang mengalirkan cairan logam ke dalam rongga cetakan. Besar dan bentuknya ditentukan oleh ukuran, tebalnya irisan dan macam logam dari coran. Selanjutnya diperlukan penentuan keadaan-keadaan penuangan seperti temperature penuangan dan laju penuangan. Karena kwalitas tergantung pada saluran turun, keadaan penuangan dan sebagainya, maka penentuannya memerlukan pertimbangan yang teliti.
Gasing sistem (sitim saluran masuk), merupakan saluran masuk kerongga cetakan dari saluran turun. Sprue (saluran turun), merupakan saluran masuk dari luar dengan posisi vertikal. Pouring basin adalah lekukan pada cetakan yang fungsi utamanya untuk mengurangi kecepatan logam cair saat masuk langsung dari ladel ke sprue. Kecepatan aliran logam yang tinggi dapat terjadi erosi pada sprue dan terbawanya kotoran-kotoran logam cair yang berasal dari campuran logam cair kerongga cetakan[9].
2.3.1 Istilah-istilah dan fungsi dari sistim saluran
Sistim saluran adalah jalan masuk bagi cairan logam yang dituangkan ke dalam rongga cetakan.
Gambar 2.6 Sistim Saluran[4]
1. Cawan tuang merupakan penerima yang menerima cairan logam langsung dari ladel.
2. Saluran turun adalah saluran yang pertama membawa cairan logam dari cawan tuang ke dalam pengalir dan saluran masuk.
3. Pengalir adalah saluran yang membawa logam cair dari saluran turun ke bagian-bagian yang cocok pada cetakan.
4. Saluran masuk adalah saluran yang mengisikan logam cair dari pengalir kedalam rongga cetakan.
2.3.2 Pembahasan sistim saluran
Berbagai macam sistim saluran yang dipakai menurut bentuk coran. Ada saluran pisah, saluran langsung, saluran bawah, saluran pensil, saluran bertingkat dan sebagainya.
1. Saluran pisah mempunyai saluran masuk pada permukaan pisah dari cetakan, dari mana logam cair dijatuhkan ke dalam rongga cetakan.
Gambar 2.7 saluran Pisah[1]
2. Saluran langsung adalah saluran tegak yang terbuka langsung pada bagian atas rongga.
Gambar 2.8 Saluran Langsung[1]
3. Saluran bawah mempunyai saluran masuk pada bagian bawah dari ronggga cetakan. Karena itu saluran ini mempunyai saluran turun tegak yang panjang disambung dengan pengalir horisontal dan saluran masuk dibuat membelok ke atas. Kadang-kadang dipakai saluran cincin dan saluran terompet. Dibanding dengan saluran sistim lainnya sistim saluran bawah menyebabkan logam cair naik yang tidak terganggu dalam cetakan. Oleh karena itu sistim tersebut dipakai karena diperlukan laju penuangan yang cepat, yaitu untuk baja cor atau bahan-bahan yang mudah teroksidasi seperti besi cor bergrafit bulat.
Gambar 2.9 Saluran Bawah[1] Gambar 2.10 Saluran Cincin[1]
4. Saluran pensil adalah sistim saluran dimana logam cair dijatuhkan ke bawah melalui beberapa lubang pada cawan tuang. Sistim saluran ini cocok untuk coran yang panjang dan tipis seperti pipa. Kalau saluran pensil dipasang di ujung atas dari cetakan pipa tegak dan logam dituang, maka cetakan terisi secara merata dari bawah dan akan didapat coran yang baik.
Gambar 2.11 Saluran Pensil[1]
5. Saluran bertingkat mempunyai saluran turun yang dihubungkan dengan beberapa saluran masuk. Logam cair mengalir ke dalam rongga dari saluran masuk yang terbawah, dan kemudia dari saluran masuk kedua berikutnya, dari saluran ketiga dan berikutnya.
Gambar 2.12 Saluran Bertingkat[1]
6. Saluran baji dibuat seperti celah pada bagian atas coran, dipakai untuk coran biasa dengan ketebalan merata. Logam cair diberikan sedikit demi sedikit dengan tidak terganggu melalui celah, dan bagian atas logam lebih panas dari pada bagian bawah sehingga rongga penyusutan kecil.
Gambar 2.13 Saluran Baji[1]
Dalam pembuatan coran burner ini menggunakan sistim saluran langsung, dengan pertimbangan sistim ini lebih ekonomis dan lazim karena sistim saluran langsung mudah dibuat dan salurannya pendek.
2.4 Persiapan cetakan pasir dan pasir cetak dengan tangan
2.4.1 Pembuatan cetakan dengan kup dan drag yang umum
Pembuatan cetakan dengan tangan dilaksanakan jika jumlah produksinya kecil, bentuk coran yang sulit dan sukar dibuat oleh mesin pembuat cetakan atau coran yang besar sekali. Biasanya dipakai pasir cetak dengan tanah lempung sebagai pengikat.
Pembuatan cetakan dengan tangan dari pasir basah dilakukan dengan urutan sebagai berikut :
1. Meletakkan papan cetakan pada lantai yang rata dengan pasir yang tersebar mendatar.
2. Meletakkan pola dan rangka cetakan untuk drag di atas papan cetakan. Kemudian menentukan letak saluran turun lebih dulu.
3. Memberi bubuk powder dengan kuas pada rangka cetak dan pola agar dalam pembongkaran pasir cetak tidak melekat.
4. Mengayak pasir silika kemudian menambahkan kadar air secukupnya dan mencampurkan hingga merata.
5. Menaburkan campuran pasir untuk menutupi permukaan pola dalam rangka cetak.
6. Memadatkan pasir dalam rangka cetak dengan penumbuk. Dalam penumbukan ini harus dilakukan hati-hati agar pola tidak terdorong langsung oleh penumbuk.
7. Menggaruk pasir yang menumpuk melewati tepi atas dari rangka cetakan dan cetakan diangkat bersama pola dari papan cetakan.
8. Membalik cetakan dan meletakan pada papan cetakan dengan setengah pola lainnya bersama-sama rangka cetakan untuk kup dipasang di atasnya.
9. Memasang saluran turun kemudian memasukkan pasir cetak ke dalam rangka cetakan dan memadatkan dengan penumbuk.
10. Mengambil pola dari cetakan dan memasangkan inti pada rongga cetakan, kemudian memasangkan kembali kup dan drag.
2.4.2 Perlakuan pasir cetak
Pasir yang digunakan sebagai cetakan pengecoran adalah menggunakan komposisi pasir sebagai berikut[7] :
1. Kandungan pasir silika : 73,8%
2. Kandungan Bentonnite (lempung) : 22%
3. Kandungan kadar air : 4%
4. Kandungan tetes tebu 0,8%
Keunggulannya yaitu dapat dipakai berulang-ulang, dengan cara dihancurkan kembali menggunakan penumbuk kemudian diayak agar didapat ukuran butir yang seragam.
Pasir cetak memerlukan sifat-sifat yang memenuhi persyaratan sebagai berikut[4] :
1. Mempunyai sifat mampu bentuk sehingga mudah dalam pembuatan cetakan dengan kekuatan yang cocok. Cetakan yang dihasilkan harus kuat sehingga tidak rusak karena dipindah-pindah dan dapat menahan logam cair waktu dituang ke dalamnya. Karena itu kekuatannya pada temperatur kamar dan kekuatan panasnya sangat diperlukan.
2. Permeabilitas yang cocok. Dikuatirkan bahwa hasil cor mempunyai cacat seperti rongga penyusutan, gelembung gas atau kekasaran permukaan, kecuali jika udara atau gas yang terjadi dalam cetakan waktu penuangan disalurkan melalui rongga-rongga di antara butir-butir pasir keluar dari cetakan dengan kecepatan yang cocok.
3. Distribusi besar butir yang cocok, Permukaan coran diperhalus bila coran dibuat dalam cetakan yang berbutir halus. Tetapi bila butir pasir terlalu halus, gas akan dicegah keluar dan dapat terjadi cacat coran yaitu berupa gelembung udara.
4. Tahan panas terhadap temperatur logam yang dituang. Butir pasir dan pengikat harus mempunyai derajat tahan api tertentu terhadap temperatur tinggi saat logam cair dituangkan ke dalam cetakan.
5. Komposisi yang cocok. Butir pasir bersentuhan dengan logam yang dituang mengalami peristiwa kimia dan fisika karena logam cair mempunyai temperatur yang tinggi. Bahan-bahan yang tercampur mungkin menghasilkan gas atau larut dalam logam adalah tidak dikehendaki.
6. Mampu dipakai lagi. Pasir harus dapat dipakai berulang-ulang supaya ekonomis.
2.5 Diagram Fasa Paduan Aluminium
Aluminium merupakan logam ringan yang mempunyai ketahanan korosi dan hantaran panas yang baik. Untuk meningkatkan kekuatan mekaniknya dapat ditambahkan dengan Cu, Mg, Si, Mn, Zn ,Ni dan sebagainya secara satu persatu atau bersama-sama. Penambahan tersebut juga dapat memberikan sifat-sifat baik lainnya seperti ketahanan korosi, ketahanan aus dan koefisien pemuaian rendah.[3]
2.5.1 Paduan Aluminium dan tembaga (Al-Cu)
Semakin besar kadar penambahan tembaga (Cu) maka kekerasan paduan aluminium akan semakin meningkat. Paduan aluminium-tembaga juga menghasilkan sifat yang keras dan kuat, namun rapuh.
 |
Gambar 2.14 Diagram Fasa Al-Cu[3]
2.5.2 Paduan Aluminium dan Silikon (Al-Si)
Paduan ini banyak dimanfaatkan dalam proses pengecoran karena memiliki sifat-sifat unggul diantaranya berdimensi stabil pada temperatur tinggi, tahan korosi dan relatif ringan.
 |
Gambar 2.15 Diagram Fasa Al-Si[3]
2.6 Pengujian Cor
2.6.1 Pemeriksaan rupa
Pengujian ini dimaksudkan untuk meneliti cacat coran yang terjadi pada permukaan produk pengecoran. Untuk mengetahui cacat yang terjadi dapat dilakukan dua cara yaitu pemeriksaan rupa/fisik dan pemeriksaan dimensi/ukuran, dengan menggunakan alat ukur seperti jangka sorong dan mikrometer.
2.6.2 Pemeriksaan Cacat Dalam
Pemeriksaan ini tidak akan merusak produk coran karena dilakukan dengan cara sebagai berikut[1] :
1. Pemeriksaan ketukan
Cara ini diakukan dengan mendengarkan suara produk ketika dipukul. Tujuan utama pemeriksaan ini untuk menimbang-nimbang adanya retakan dan kwalitas bahan. Barang yang mempunyai retakan, suara hasil pukulannya tidak jelas dan redamannya juga cepat. Pada perkiraan kwalitas material, produk yang mempunyai kekuatan rendah hasil suara pukulannya juga rendah, tetapi jika kekuatan meningkat maka suara menjadi lebih tinggi dan jelas.
2. Pemeriksaan Penetrasi
Pemeriksaan ini dilakukan dengan cara membersihkan produk terlebih dahulu, kemudian cairan penetrasi disebarkan di atasnya. Selanjutnya bersihkan cairan yang tersebar dipermukaan dan cairan yang tertinggal diberi warna dengan suatu larutan. Taruh di bawah cahaya lembayung, dengan demikian cacat coran dapat terihat.
3. Pemeriksaan magnafuks
Produk yang diperiksa diberi magnit dengan sebuah alat pemagnit, maka menghasikan fluks magnit yang memberikan kebocoran fluks di udara. Kutub magnetis terjadi pada cacat, sehingga menyebabkan bubuk besi yang tersebar tertarik disekitar cacat. Dengan demikian cacat coran dapat terlihat.
4. Pemeriksaan Supersonik
Dalam pemeriksaan ini dilakukan dengan mengarahkan gelombang supersonik dibagian produk yang akan diuji, kemudian menangkap ketidak normalan gelombang yang dipantulkan. Bila gelombang supersonik menjalar di dalam produk maka akan dipantulkan oleh permukaan cacat.
5. Pemeriksaan Radiografi
Radiografi adalah gelombang elektromagnetik yang berupa cahaya, mempunyai panjang gelombang yang pendek dan daya untuk menembus logam. Cahaya radiasi diteruskan batang uji yang mempunyai cacat dalam dan ketebalan yang sama. Makin tipis benda yang ditembus, makin besar intensitas cahaya yang diteruskan.
2.7 Cacat Coran
Pada coran dapat terjadi macam-macam cacat yang dikarenakan oleh beberapa penyebab. Di bawah ini merupakan macam-macam cacat coran yang dapat terjadi [1]:
1. Rongga udara
Rongga udara muncul sebagai lubang pada permukaan atau di dalam coran. Cacat tersebut disebabkan oleh gas dari logam cair dan gas dari cetakan.
2. Lubang jarum
Lubang jarum adalah cacat lubang yang permukaan dalamnya halus dan berbentuk bola. Ukuran cacat lubang jarum sangat kecil dan berbentuk seperti bekas tusukan jarum.
3. Retakan
Retakan secara luas dibagi menjadi retak penyusutan dan retak karena tegangan sisa. Retak penyusutan sering terjadi pada bagian sudut-sudut tajam. Retakan yang disebabkan tegangan sisa adalah robekan panas yang terjadi pada temperatur tinggi dan retakan pada temperatur rendah.
4. Permukaan kasar
Penyebab terjadinya permukaan kasar yaitu dikarenakan cetakan pasir terkena erosi ketika penuangan logam cair. Pasir yang tererosi tercampur dalam hasil coran. Cacat tekukan mungkin juga terjadi karena sebab-sebab yang serupa.
5. Salah alir dan sumbat dingin
Salah alir adalah cacat yang disebabkan karena logam cair tidak cukup mengisi rongga cetakan. Sumbat dingin terjadi karena pencampuran yang tidak sempurna dari aliran logam cair.
6. Penyusutan dalam
Penyusutan dalam terjadi karena kecepatan pembekuan yang berlainan, sehingga cacat tersebut mudah terjadi pada bagian yang paling lambat membeku.
7. Struktur butir terbuka
Stuktur butir terbuka disebabkan oleh kecepatan pendinginan yang terlalu rendah. Cacat coran yang terlihat seperti pori-pori kulit pada permukaan yang telah dikerjakan dengan mesin.
8. Membengkak
Pembengkakan bisa terjadi karena cetakan mengembang keluar oleh tekanan logam cair atau inti yang tertekan. Pencegahannya adalah kekuatan tekanan dari cetakan harus dipertinggi dan menggunakan cetakan kering, karena kekuatan tekanannya akan bertambah.
2.8 Proses Kerja Bangku
Pengerjaan pada mesin atau pengerjaan yang dilakukan dengan alat bantu yang dikerjakan dengan tangan manusia. Jadi hal ini berhubungan dengan ketrampilan tangan. Adapun jenis pekerjaan kerja bangku meliputi [2]:
2.8.1 Tap
Alat pengetap adalah alat yang berfungsi untuk membuat alur pada benda hasil dari pengeboran atau membuat ulir sekrup dalam. Pekerjaan ini disebut pengetapan ulir sekrup, karena adanya alur-alur serupih, tap menjadi lemah maka pemotong ulir sekrup tidak dapat dikerjakan dalam satu kali, oleh karena itu sepasang tap terdiri dari 3 buah.
Gambar 2.16 Satu Set Tap[2]
Tap no.1 (Tap Konis), tap urutan pertama pada penggunaannya, dengan bentuk tirus di ujungnya untuk mempermudah pemotongan. Bentuk ulir yang dihasilkan dari tap pertama 25% dari bentuk ulir yang sesungguhnya.
Tap no.2 (Tap Antara), dipakai setelah no.1. Bentuk tirus pada ujungnya lebih pendek dari pada no.1
Tap no.3 (Tap Rata), adalah tap yang terakhir dan yang membentuk profil ulir yang penuh. Bagian tirus pada ujungnya sangat pendek sehingga dapat mencapai dasar untuk lubang yang tak tembus.
Sedangkan sebagai alat pemegang dan pemutar pada waktu pelaksanaan mengulir, dipergunakan tangkai tap (batang pemutar)
Tangkai tap berbentuk bujur sangkar, sehingga tap-tap dapat diputar dengan besi punter. Supaya sisi dari sekrup baja dapat dipotong licin,selama pengetapan harus dipakai minyak potong. Logam-logam lain biasanya dapat dipotong secara kering. Agar serpihan-serpihan terpotong pendek, maka secara teratur tap harus diputar kembali seperempat putaran. Untuk mengetap ulir yang baik, lubang-lubang harus digerek lebih besar sedikit dari diameter terasnya.
Gambar 2.17 Tangkai Tap[2]
Langkah-langkah mengetap ulir :
1. Mengebor tembus benda kerja dengan mesin bor.
2. Menjepit benda kerja pada ragum, posisi lubang menghadap ke atas.
3. Memilih tap tirus untuk mengawali penguliran.
4. Mengencangkan/mengunci mata tap pada tangkai tap.
5. Letakkan siku pada penjepit tap dirahang tangkai.
6. Putar tangkai yang bebas untuk mengunci tap.
7. Gunakan pin untuk mengencangkan pengikatan tap.
8. Memberikan sedikit pelumas pada tap.
9. Proses pengetapan yaitu memasukkan bagian tap yang tirus ke dalam lubang, mengatur posisi tap bagian atas sehingga tap benar-benar segaris dengan garis tengah lubang dan memberikan tekanan yang stabil saat tangkai tap diputar searah putaran jarum jam.
Gambar 2.18 Proses Pengetapan[2]
10. Memberikan sedikit pelumas pada ulir yang sedang dibuat.
11. 
Kalau ada kemiringan perbaiki segera, kemudian memasang kembali tuas tap pada tap.
Kalau ada kemiringan perbaiki segera, kemudian memasang kembali tuas tap pada tap.Gambar 2.19 Cara Menyiku Tap[2]
12. Bila telah diperoleh kelurusan tap terhadap benda kerja, pertahankan tekanan yang merata pada tangkai sewaktu diputar.
Gambar 2.20 Meneruskan Pengetapan[2]
13. Putar tap seperempat putaran berlawanan arah jarum jam, untuk mengatasi kesulitan pemutaran atau kebuntuan.
14. Menyelesaikan pengetapan ulir pada benda kerja dengan tetap memberikan pelumas secara teratur.
2.8.2 Pemotong Ulir Luar (Sney)
Untuk memotong ulir pada bagian luar atau pada batang baut dengan tangan, dipergunakan sejenis alat yang dinamakan pengulir luar. Alat bantu untuk memutarkan sney adalah rumah sney atau tangkai sney.[2] Gambar 2.21 Sney dan rumah sney dipasang pada tangkai pemutar[2]
Langkah Kerja
1. Siapkan benda kerja dan pingul kedua ujung batang.
2. Jepitlah batang yang akan diulir pada ragum, cukup kuat dan tegak lurus.
3. 
Masukkan pengulir/sney, pada pemotongan permulaan sambil diputar sedikit diberi tekanan/ ditekan
Masukkan pengulir/sney, pada pemotongan permulaan sambil diputar sedikit diberi tekanan/ ditekanGambar 2.22 Proses penguliran[2]
4. 
Setiap penyayatan putaran harus dikembalikan.
Setiap penyayatan putaran harus dikembalikan.Gambar 2.23 Penyayatan putaran[2]
5. Lanjutkan penyayatan sampai panjang ulir sesuai gambar kerja.
6. Dalam proses penyayatan berikan oli/pelumas.
7. Bersihkan gram-gram bekas pemotongan ulir.
2.8.3 Kikir
Kikir adalah suatu batang baja yang mempunyai gigi pemarut. Kegunaan kikir pada dasarnya untuk membuat benda kerja dengan jalan memarut sehingga menjadi rata, cekung, dan lain-lain.
Bagian-bagian kikir adalah muka, sisi, ujung. Rangkaian pada bagian muka terdapat gigi-gigi pemarut, dari ujung sampai batas tangkainya dinamakan badan kikir. Panjang badan inilah yang merupakan ukuran panjang kikir.Gambar 2.24 kikir[2]
2.9 Proses permesinan dan las
2.9.1 Mesin Bor
Mesin bor termasuk mesin perkakas dengan gerak utama berputar. Fungsi pokok mesin ini adalah untuk membuat lubang pada benda kerja dengan menggunakan mata bor sebagai alatnya.
Untuk lebih jelasnya kita lihat gambar dan fungsi dari komponen mesin bor tersebut :Gambar 2.25 Mesin Bor[2]
Bagian dan fungsi dari mata bor :
- Motor listrik = sebagai sumber penggerak mesin bor
- Sabuk / ban = sebagai penggerak roda pemutar dari motor listrik
- Tuas otomatis = sebagai tuas untuk naik dan turun pencekam bor
- Pencekam = sebagai dudukan bor / rumah bor
- Tiang mesin = sebagai tiang untuk komponen mesin bor
- Meja mesin = sebagai meja / landasan benda kerja
- Tuas = sebagai alat untuk menaikkan dan menurunkan
meja mesin
Untuk menentukan kecepatan putar dapat digunakan rumus sebagai berikut :
( Terheijden 1971 )Keterangan :
n = kecepatan putar bor ( rpm )
v = kecepatan sayat ( meter )
d = Ø mata bor ( mm )
Dan untuk mencari lama waktu pengerjaan dapat digunakan rumus sebagai berikut :
( Terheijden 1971 )Keterangan :
L = panjang benda kerja yang dibor ( mm )
a = pemakanan ( mm / putaran )
n = putaran ( rpm )
Th = waktu pengerjaan ( menit )
2.9.2 Pengelasan
Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam, dimana logam menjadi satu akibat atau pengaruh tekanan atau dapat didefinisikan sebagai ikatan metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik menarik antar atom. Macam dan jenis pengelasan sangat banyak, sedangkan yang kami ketahui sangat terbatas.
Las yang digunakan dalam pembuatan dudukan burner adalah las listik dengan menggunakan elektroda logam. Sesuai dengan standard internasional, elektroda las diproduksi dengan kode tertentu. Sebagai contoh normalisasi berdasarkan America Welding Society (AWS) atau America Society for Testing Materials (ASTM) yang mempunyai simbol E untuk busur las dan R ntuk las rontgen.
Contoh dari simbol dan artinya sebagai berikut :
E – 60 1 0
Keterangan :
E = Elektroda
60 = kekuatan tarik
1 = posisi pengelasan
0 = jenis selaput dan pemakaian arus
2.10 Perlengkapan Pengecoran Logam
Pelebuaran aluminium dilakukan dengan cara menggunakan dapur tungkik berbahan bakar arang kayu dengan bantuan blower. Salah satu kekurangan dapur ini yaitu suhu tidak dapat diatur bahkan temperatur logam cair naik turun. Hal itu terjadi karena saat temperatur logam cair hampir mencapai titik lebur bahan bakar habis, sehingga harus mematikan blower dan mengisikan arang kayu pada dapur kemudian blower dihidupkan lagi. Faktor itulah yang menyebabkan temperatur peleburan logam cair tidak dapat stabil.
Proses peleburan logam cair dimulai dengan cara memasukkan kowi ke dalam dapur dan mengisikan arang kayu, nyalakan menggunakan minyak tanah. Bila arang kayu sudah menjadi bara api kemudian tutup dapur tersebut dan nyalakan blower. Sebelum melakukan peleburan logam, maka terlebih dahulu panaskan kowi untuk menghilangkan kotoran yang ada seperti uap air. Selanjutnya bahan material logam dimasukkan ke dalam kowi secara bertahap. Dalam proses peleburan logam, maka dilakukan pemanasan terhadap ladel. Pemanasan tersebut dilakukan untuk menutup permukaan pada ladel dan menghilangkan air yang menempel serta menghindari terjadinya penurunan temperatur penuangan logam cair.
Bila temperatur sudah mencapai yang diinginkan maka blower dimatikan . Pengambilan kowi dari dapur tungkik harus hati-hati dan ambil logam cair menggunakan ladel untuk segera dituangkan ke dalam cetakan.
2.11 Jenis Bentuk Burner Gas
Berikut adalalah macam-macam bentuk burner gas : 
a. b.
c. d.
Gambar 2.26 Bentuk Burner Gas[10], (a) Gas Burner Head, (b) Mongolian Burners, (c) High Pressure Iron Banjo Burner, (d) Burner LPG Cor
2.12 Metode Pengecoran
Pengecoran logam adalah proses manufaktur logam dengan cara mencairkan logam sampai dengan suhu tertentu dan dengan komposisi tertentu lalu dituangkan pada rongga cetakan.
Berikut beberapa metode pengecoran logam, diantaranya adalah :
1. Pengecoran Sentrifugal
Pengecoran sentrifugal dilakukan dengan cara menuangkan logam cair ke dalam cetakan yang berputar, sehingga dihasilkan coran yang mampat tanpa cacat karena pengaruh gaya sentrifugal. Metode ini yang biasa dipakai adalah pengecoran mendatar dimana logam cair dituangkan ke dalam cetakan yang berputar pada sumbu mendatar.
Pada pegecoran sentrifugal perlu mengadakan penelitian dalam bentuk coran yang dapat dibuat, bagaimana menurunkan biaya untuk membuat cetakan logam dan cara-cara penuangan (kecepatan putar, kecepatan tuang dan temperatur) dalam usaha mencegah pemisahan paduan dan cacat lain.
Gambar 2.27 Pengecoran Sentrifugal [1]
2. Pengecoran Cetak
Dalam pengecoran cetak, logam cair dipaksa masuk ke dalam cetakan logam yang dibuat secara teliti pada tekanan dan temperatur tiinggi dengan kecepatan tinggi. Dalam metode ini dapat dibuat dinding tipis dengan ketelitian tinggidan permukaan coran yang halus dalam waktu singkat. Pengecoran cetak dilakukan untuk coran yang membutuhkan ketelitian dari paduan yang mempunyai titik cair yang lebih rendah seperti paduan aluminium, paduan seng dan lain-lain.
Gambar 2.28 Mesin Cor Cetak [1]
3. Pengecoran Tekanan Rendah
Dalam pengecoran tekanan rendah, logam cair dimasukkan kedalam kurs tertutup kemudian dialirkan gas (biasanya udara tekan) yang bertekanan rendah di bawah satu atmosfir sehingga tekanan terjadi pada permukaan logam. Maka logam akan terdorong ke atas melalui pipa pengisi dan masuk ke dalam cetakan yang telah dipasang sebelah atas, dengan demikian terbentuklah hasil coran. Dalam hal ini penambahan tidak perlu dibuat karena pipa pengisi berfungsi juga sebagai saluran penambah.
Gambar 2.29 Penngecoran Tekanan Rendah [1]
4. Pengecoran Dalam Cetakan Logam (Pengecoran Gaya Tarik Bumi)
Pengecoran dalam cetakan logam dilakukan dengan menuangkan logam cair ke dalam cetakan logam seperti pada pengecoran pasir. Cara ini berbeda dengan pengecoran cetak, dimana tidak dipergunakan tekanan kecuali berasal dari tinggi cairan logam dalam cetakan. Sebagai bahan cetakan terutama dipakai baja khusus atau besi cor paduan. Cara ini dapat menghasilkan coran yang mempunyai ketelitian dan kwalitas tinggi. Bahan coran umumnya menggunakan paduan bukan besi yang mempunyai titik cair rendah seperti paduan aluminium, paduan magnesium, atau paduan tembaga.
